管路防腐除锈作为煤矿机电日常维护的核心“必修课”，直接关系到井下管路使用寿命与安全生产标准。长期以来，煤矿钢管除锈作业一直依赖人工手持砂纸、打磨机逐段打磨，不仅作业效率低下、除锈效果参差不齐，还存在劳动强度大、粉尘污染重、易发生手部划伤等安全隐患，成为制约机电维护提质增效的堵点问题。近日，晋能控股集团常顺煤业立足一线实操需求，自主研发设计的钢管自动化除锈装置正式投入使用，以“机器代人”实现了除锈作业效率与质量双提升，为管路防腐维护开辟了新路径。

头脑风暴。“过去给一根钢管除锈，需要两名职工配合打磨半小时以上，作业现场粉尘弥漫，不仅打磨不彻底、边角锈迹难以清除，长时间作业胳膊酸痛难忍，职工劳动强度极大。”职工小杨谈及以往的除锈作业满是感慨。针对人工除锈效率低、效果差、风险高的痛点难点，公司机电队主动担当、集思广益，组织技术骨干、一线操作工开展专题“头脑风暴”，立足现场实际、摒弃复杂设计，最终敲定“钢管自转摩擦除锈”的创新思路，让钢管自主旋转完成全方位除锈，彻底告别传统人工打磨模式。

极简设计。在装置研发制作过程中，机电队职工全程自主设计、自主加工、自主组装，以实用、高效、易操作为核心原则，扎实推进各项举措落地。首先选用坚固型钢焊接打造稳固底座，保障装置运行稳定性；其次在底座上精准安装缓冲托辊与定位滑轮，实现钢管灵活放置与牢固限位，避免运行过程中出现偏移、晃动问题；随后在钢管运行轨迹正上方，架设高密度、高强度钢丝刷组，确保与管壁全方位贴合接触；最后配套安装驱动电机，构建完整的自动化传动系统。整套装置取材便捷、制作成本低、操作简单易懂，完全贴合煤矿井下管路维护实际需求。

超级实用。装置投用后，自动化除锈流程高效便捷。启动电机后，托辊在动力驱动下平稳旋转，带动架设在其上的钢管匀速“自转”，管壁与上方固定的钢丝刷形成持续摩擦，如同为钢管进行全方位“搓澡”，一圈即可将管壁锈迹、杂质彻底清除干净。原本耗时半小时的除锈任务，如今仅需5分钟就能高效完成，除锈后的钢管表面光洁均匀、无残留锈迹，大幅提升了防腐涂层的附着力与涂装质量。同时，该装置实现了机械化无人作业，职工无需近距离接触粉尘与打磨器械，彻底摆脱了“灰头土脸”的作业环境，有效规避了粉尘危害、机械划伤等安全风险，切实减轻了劳动强度，成功破解了长期困扰机电维护的除锈难题，显著提升管路防腐作业效率与标准化水平，降低了安全风险与运营成本，充分展现了一线职工立足岗位，以微创新持续赋能矿井高质量发展的实干风采。（张磊）