近日，晋能控股集团常顺煤业机修车间自主研发的四柱单臂液压机正式投入使用，成功破解了设备配件检修外委成本高、人力操作效率低的行业痛点，累计为公司节约生产成本数十万元，以一线创新实效为安全生产注入强劲动力。

设备配件的检修与加工是保障煤矿连续稳定生产的“生命线”。此前，常顺煤业在配件维护中面临诸多困境，小型配件的平整、恢复依赖氧气大锤敲击、手动千斤顶顶压等传统方式，不仅劳动强度大，且修复精度难以保证；大型变形配件则需依赖外委加工，不仅费用高昂、周期漫长，遇到紧急检修任务时还常出现“卡脖子”情况，严重影响生产进度。“轨道变形了靠人工砸，半天整不好一块；托盘变形多了，外委修复一次就得花好几万。”谈起以往的维修难题，机修工们深有感触。

为啃下这块生产“硬骨头”，公司机电队的“土专家”们立足岗位实际，主动攻坚克难。他们充分发挥一线实操经验优势，巧思妙想、就地取材。用工字钢和厚钢板焊接搭建稳固工作平台，选用大功率液压千斤顶作为核心动力源；整合平日积攒的电机、电磁阀、变压器等闲置零件，自主搭建精准可控的电气控制系统，配套安装操作按钮和压力显示表；精准连接油箱、油管构建闭环液压系统，一台集稳定性与高效性于一体的四柱单臂液压机就此诞生。

这台“自制神器”很快在生产中派上大用场。2000余块变形托盘经其精准压制后平整复用，直接节约成本10余万元。3000余米变形轨道通过设备修复恢复原状，再省30余万元。以往人力难以“啃下”的大型变形原件，如今只需按下按钮即可实现精准修整。“以前修整一块托盘累得腰都直不起来，现在几分钟就能搞定，工作效率起码翻了十倍！”机修工脸上洋溢着满意的笑容。

小设备破解大难题，自主创新显担当。这台自主研发的四柱单臂液压机，不仅让一线工人告别了高强度体力劳动，为企业大幅降低生产成本，更彰显了公司鼓励一线创新、激发内生动力的鲜明导向。点点创新“火花”汇聚成炬，正持续点亮公司生产的“效率引擎”，为企业高质量发展筑牢技术根基。（张磊）