面对安全生产与产业升级带来的双重挑战，忻通公司以集团战略为引领，系统推进安全生产体系化、科技创新实效化、质量管控精益化，通过深化安全治理机制、突破关键工艺技术瓶颈、重构全流程质量管理体系，企业安全生产实现连续18个月“零事故”，智能化技术成果转化率显著提升，努力构建高质量发展新范式，为行业转型升级注入强劲动能。

安全筑基构建长效治理体系

公司全面贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”方针，以“136”安全管理模式为核心，按照“压实三个责任、实施五项工程、严格三大管控、强化五类保障”的“13535”工作路径，构建“领导班子督导、职能部门监管、全员岗位履责”三级责任体系。通过“三抓一除”专项整治与绩效考核联动，创新实施“安全绩效双循环”模式，将30%浮动薪酬与岗位安全行为深度绑定，推动员工从“被动遵守”向“主动防控”转变，累计优化有限空间作业规程等8项标准，隐患整改闭环率达99.3%。强化标准化应急演练与安全培训体系，关键岗位人员创伤急救技能达标率100%，形成“风险预判-过程管控-能力提升”的闭环管理体系，实现安全治理从“事后处置”向“源头预防”升级，为企业稳健发展筑牢屏障。

创新突破攻克工艺技术瓶颈

公司坚持“问题导向、工艺创新、效益优先”的现代制造理念。通过将传统经验转化为可复用的技术方案，不仅解决了具体生产难题，更建立起持续改进的创新机制。面对传统加工模式效率低、精度差的行业痛点，公司金工车间技术骨干赵继红领衔研发的“12ptu偏心轴加工定位胎”实现技术革新。原工艺需经毛坯预处理、基准划线、四爪卡盘装夹、双端车削、检测调整5道工序，耗时45分钟人工校正，且最大偏差达0.3mm。革新工艺采用模块化胎具定位设计，将车削后的直径70mm圆柱体毛坯嵌入特制胎具，通过胎具内部结构刚性约束，直接完成两端偏心轴同轴加工，彻底消除人工划线误差，最大偏差降至0.02mm，单件加工时间从3.5小时压缩至45分钟，产品同轴度合格率从83%跃升至99.6%，年节约生产成本超200万元，释放2台四爪车床产能。这项创新成果已在金工车间全面推广应用，成为推动生产效能提升的核心驱动力。

品质立标 全流程锻造煤机精品

忻通公司以质量强企为宗旨，锚定“产品出厂零缺陷、合格率100%、用户满意度100%”目标，构建覆盖设计、采购、生产、交付全流程的精益质量管理体系。深化全面质量管理，建立“三按三检”标准化作业规范，定期召开质量专题分析会，实施全员质量绩效考核，推动质量意识深植职工日常作业行为。对标国内领军企业，严查标准执行、关键工序管控等核心环节，构建“全员、全要素、全过程、全数据”新型管理体系，坚决退换不合格外协锻铸件，外购件入厂合格率提升至98.5%。强化源头防控，推行图纸工艺三级联审、供应商动态分级评估等机制，从设计端严控质量风险。创新实施“质量验证资料+一机一码”数字化追溯模式，实现设备信息全生命周期可查，智能刮板输送机等核心产品故障率同比下降40%，客户满意度显著提升，以零缺陷品质赢得市场信赖。（郑文慧）