山西科技报讯  “洗选是效益的转化器，工艺优化一寸，效益增长一分。”洗选加工是煤炭提质创效的关键环节，精煤回收率直接关系矿井经营效益。马脊梁矿选煤厂为年处理原煤600万吨的矿井型动力煤选煤厂，采用分级全重介全入洗工艺，依次通过块煤重介浅槽、末煤有压三产品重介旋流器、粗煤泥螺旋分选、细煤泥压滤脱水完成分选加工，主要产品为混精煤。该厂以一级安全生产标准化建设为契机，坚持技术赋能、精耕细作，组建专项技术攻关小组开展洗选工艺流程优化，深挖系统运行潜力，在守住混精煤质量底线的前提下，着力减少精煤流失，推动精煤回收水平持续向好。

工艺优化前，受矿井原煤煤质动态波动影响，洗选系统沿用固定分选参数，主要依靠岗位人员经验开展调节。当原煤煤质发生变化时，块煤浅槽、末煤重介旋流器分选工况难以同步适配，部分精煤随矸石排出造成损失，想要兼顾精煤回收效率与灰分、发热量等产品质量指标，很难找到最佳平衡点。与此同时，现场皮带溜槽积煤黏附、煤泥离心机滤液管堵塞、絮凝剂供给系统可靠性不足等问题，容易引发煤泥处理系统工况波动，进一步加剧了细粒精煤损耗，还会造成矸石带煤指标偏高。

为破解上述生产难题，攻关小组立足现场生产实际，依托在线灰分、密度监测系统采集实时数据，扎根生产车间开展多轮工业对比试验。技术人员持续跟踪不同煤质条件下各分选单元运行状态，详实记录精煤灰分、产率、介质消耗、药耗等关键指标，动态调试分选密度、入料流量、旋流器入料压力、浓缩池清水层高度等核心工艺参数，持续优化重介浅槽分选机、三产品重介旋流器、螺旋分选机的设备匹配关系，消除工艺运行瓶颈。

现场落地多项针对性工艺改造与优化措施：开展了皮带溜槽防积煤、堵煤改造，优化溜槽落料角度、增设耐磨导流衬板，减少了物料滞留黏附带来的精煤夹带损失；实施煤泥离心机滤液管防堵优化，改造管路结构、增设定期冲洗程序，降低管路堵塞造成的煤泥系统工况波动，减少了细粒精煤流失；推进絮凝剂系统“一用一备”升级改造，完善药剂配比自动调节功能，结合浓缩池煤泥浓度实时调整加药剂量，大幅度优化了细煤泥沉降分选效果。依托在线灰分、密度监测系统提供的数据支撑，岗位人员对煤质变化及时调整分选工况，改变以往手测比重滞后调节的作业模式。同时强化双层香蕉筛分级、脱介筛喷水等关键环节管控，该厂将吨煤介耗1.4kg/t、吨煤电耗4.5kw·h/t、吨煤水耗0.05m³/t设定为内控考核管控红线，生产实际运行指标均优于内控标准。

经过反复调试比对，在原煤条件不变的情况下，选煤厂各分选工序工况能够适配煤质波动变化，有效减少了精煤流失，矸石带煤得到有效控制。精煤回收每改善一分，就能多产出合格混精煤，实实在在转化为矿井经济效益。攻关结束后，技术小组整理形成不同煤质对应的标准化操作参数，固化纳入岗位作业流程。岗位操作工可结合入洗原煤煤质，快速切换对应生产工况，把技术攻关成果转化为常态化生产能力。日常生产中通过严格执行整点指标汇报制度，对带煤量、分选密度、泵压、脱介喷水、分级旋流器工况等重点参数每小时跟踪管控，保障了优化后工艺工况稳定运行。

技术攻关扎根生产现场，效益提升源自精耕细作。2025年，马脊梁矿选煤厂入洗原煤546.3万吨，洗出精煤394.7万吨，总回收率达到72.25%，商品煤发热量稳定保持4563大卡/千克，矸石带煤1.49%；全年实际介耗1.29kg/t、电耗2.51kw·h/t、水耗0.04m³/t，各项消耗指标均处于优良水平。该厂以一级安全生产标准化建设为抓手，把技术创新贯穿洗选生产全过程，深化落实“一保两降”（保热量、降水分、降矸石带煤）管控要求，在保障混精煤产品质量、严控生产成本的基础上深挖洗选效益，为矿井高质量发展注入了强劲的洗选科技动力。（左智/文 翟慧琪/图）

编辑：乔晓慧

审核：赵莲云