山西科技报讯   “设备预诊于故障之前，则生产稳、损耗少。”大型机电设备是矿井采掘生产的核心装备。以往矿井采用定期检修模式，存在明显短板：工况完好的设备到期也要拆机检修，浪费人力工时；部分设备已经出现零部件磨损、轴承老化等早期隐患，但未到检修周期无法及时发现，极易突发故障，造成非计划停机，打乱采掘接续。

除电机、减速器等转动类机电设备外，副立井提升机、主煤流钢丝绳芯带式输送机直接关系矿井提升、井下运输系统安全稳定。过去皮带检测依靠手持式钢丝绳探伤仪和人工目视巡检。手持式探伤仪检测覆盖面有限，作业费时费力；人工巡检仅能识别破口、鼓包等表面缺陷，等到表象显现时，皮带内部钢丝绳往往已发生断裂、抽动等损伤，存在皮带撕裂重大风险，也增加设备维护成本。

为破解传统检修检测模式的痛点，机电管理部开展机电设备智能化运维技术攻关。针对电机、减速器、提升机等关键点位加装了传感器；副立井提升机配备ABB研发的全天候运行监控系统，可以实时监测提升机运行时的位置、速度、力矩、水温、变压器和电机的温度，各类系统24小时采集振动、温度等运行数据并回传地面监控后台，设置多级预警阈值，对设备早期异常征兆进行预警；针对主运皮带，投用钢丝绳芯输送带无损检测系统，该系统依靠X射线成像，将皮带内部结构实时回传地面，通过软件分析钢丝绳断头、接头损伤，评估输送带强度，实现了皮带内部隐患提前预警。

2025年8月29日，钢丝绳芯输送带无损检测系统监测发现一盘区带式输送机17号接头15根钢丝绳断裂，断裂占比超10%，达到系统报警阀阈值，系统报警，相关人员发现报警后，立即进行检查。经现场核查，接头存在鼓包、带面破损、钢丝绳外露等重大隐患。班组第一时间上报，采取热补、粘贴冷补条做临时处置，同步筹备更换物资，于8月30日完成接头整体更换，从发现隐患到完成整改仅历时1个昼夜，未对矿井正常生产造成严重影响。

2026年8月10日凌晨1点20分左右，副立井提升机司机通过 ABB 全天候运行监控系统发现传动柜内水冷系统温度异常温升（正常数据18-22℃，数据显示24℃仍持续上升），第一时间汇报值班室，值班干部及检修人员依托监控回传的实时数据精准判断故障点为外水冷系统断电停机，及时开展抢修，不但大大节约了排除故障时间，还杜绝了因异常高温损毁电气元件引发的扩大事故。

现在，矿井逐步推动检修模式由“到点就修”的定期检修，向“发现隐患就修”的预知性检修转变。技术人员在地面分别调取各装置监测数据、影像资料，综合研判隐患点位，明确检修任务，提前备好配件、制定方案后，再安排人员下井开展靶向检修，避免整机盲目拆解。既减少无效拆解作业，降低人员无效下井工作量，又能够把隐患消除在萌芽，减少突发故障和非计划停机，延长机电设备、输送带使用寿命。

同时该矿建立预警闭环处置管理流程，各装置发出的预警信息，必须安排人员下井现场核实，检修处置、整改结果做好记录归档，杜绝预警处置流于形式，形成了“预警推送—分析研判— 现场核实—靶向处置—结果归档”的工作闭环。

机电智能化运维，运用数字化手段革新检修管理理念，分别对转动类机电设备、副立井提升系统、主煤流运输皮带开展在线监测，通过故障线上诊断、隐患提前预警、检修精准靶向，实现了保安全、降人力、延寿命多重效益，为矿井稳产高效提供了机电保障。（左智/文 李佳斌/图）

编辑：乔晓慧

审核：赵莲云