山西科技报讯  带式输送机是煤矿原煤运输的“大动脉”，皮带跑偏这一现场“老毛病”，长期困扰原煤队生产作业。皮带偏移轻则煤炭洒落、加大现场清理负担，重则造成胶带撕裂脱机、设备损毁，埋下安全隐患。为破解该生产难题，晋能控股煤业集团马脊梁矿原煤队组建攻关小组，立足现场开展输送带防跑偏滚筒技改，以一线创新筑牢安全生产防线。

“快停机！皮带又往一侧窜了，再磨就要撕坏胶带！”过去处理皮带跑偏，主要依靠人工调整托辊、加装挡辊被动纠偏。受运量变化影响，常常调完复偏，反复停机处置既制约运输效率，职工近距离靠近运转设备，也存在作业风险。

“治标更要治本，突破口就在核心部件滚筒上。”攻关团队扎根现场，原煤队队长王建、技术员邓鑫等技术骨干反复测绘设备参数，记录不同运量下皮带运行轨迹，剖析滚筒与胶带张力、受力规律，确定弧形摩擦面改造方案。将滚筒表面加工为中间高、两侧平缓过渡的弧形，滚筒中部直径更大，皮带经过此处被拉伸、张紧度更高，两侧相对松弛，依靠皮带自身张力差形成向中间的回拉作用力，促使输送带自动回归中心位置，配套防跑偏托辊作为辅助防护，双重保障皮带运行轨迹。

项目按照“现场观察→初始设计→实践对比→优化完善→最终定型”路线实施。检修时段，班组职工自主完成测绘备料、弧形面焊接加工。团队分别在空载、1000吨、2000吨运煤工况开展对比试验，针对焊缝应力集中、槽钢变形隐患，及时加固补强、优化支撑结构，完成多轮迭代优化。

改造后的滚筒正式投入现场运行，顺利通过空载、不同运煤负荷交替变化的现场考验，焊缝牢固无开裂，槽钢支撑结构也没有出现变形，困扰岗位许久的皮带跑偏难题得到有效化解。整套技改没有外委施工，从测绘、焊接到加工塑形，全部由矿上技术骨干和检修班组就地完成，只用焊机、焊条、槽钢这些库房常备物资，不用额外采购新设备，实现改造成本可控。

技改落地之后，现场的变化看得见、摸得着。安全上，从源头化解了皮带撕裂、脱机掉落的隐患，职工不用再频繁凑近高速运转的输送机去处理跑偏故障，大大降低了近机作业风险；设备运维上，告别了皮带边缘反复被磨坏刷边的情况，胶带、滚筒损耗明显下降，设备服役时间更长，非计划停机抢修也少了很多；生产现场，跑偏造成的撒煤现象大幅减少，岗位职工不用再花费大量时间清理洒落煤炭，原煤输送也得以稳稳当当连续运转。岗位操作工说：“现在皮带运行平稳，不用频繁停机调整，干活省心又安全。”

据了解，马脊梁矿持续深化“小发明、小改造、小创新” 活动，聚焦现场痛点激发一线创新活力，推动实用技改落地，赋能矿井安全高效生产。（武晓飞/文 李佳斌/图）        

编辑：乔晓慧

审核：赵莲云